パナソニックの有機ELテレビ工場にこめられたモノづくりへの思い

パナソニックの有機ELテレビ工場にこめられたモノづくりへの思い

2017.06.01

パナソニックが、6月16日から、4K有機ELテレビ「ビエラ TH-65EZ1000」など3機種を発売する。それにあわせて、同製品を生産している栃木県宇都宮市のアプライアンス社テレビ事業部モノづくり革新センターの生産ラインの様子を公開した。モノづくり革新センターでは、2017年5月から、有機ELテレビの生産を開始しており、この様子を公開したのは初めてのことだ。パナソニックの有機ELテレビへの取り組みともに、それを生産するテレビ事業部モノづくり革新センターの取り組みを追った。

生産される4K有機ELテレビ「ビエラ TH-65EZ1000」

フラグシップモデルに位置づけられる有機ELテレビ

パナソニックが発売する有機ELテレビは、同社のテレビ製品のフラッグシップモデルに位置づけられ、同社では、「ビエラ史上最高峰の漆黒の黒と色再現性を実現している」とする。

左半分が有機ELテレビ映像、右半分が実際の造花。色の再現性に驚く

4K有機ELテレビの特徴は、4Kの829万画素を、1画素単位で映像を制御できる自発光方式であるという点だ。自発光方式は、プラズマテレビやかつてのブラウン管テレビと同じだ。

パナソニックが、有機ELテレビをフラッグシップに位置づけるのは、有機ELパネルならではの豊かな黒階調と、きめ細やかな色彩を実現しているのに加え、同社が、プラズマテレビで培ってきた自発光パネルに最適化した画質処理技術を生かせるためだ。その点では、早々にプラズマテレビをあきらめ、液晶テレビにシフトしたソニーが、有機ELテレビを発売しても、あくまでも液晶テレビをフラッグシップに位置づけているのとは、基本戦略に差がある。

パナソニックは、2013年に発売した「ZT60」を最後に、プラズマテレビから撤退。それ以降は、液晶テレビを発売してきた経緯がある。だが、プラズマテレビを発売していた当時、世界で一番画質が高いテレビとして、プラズマテレビを購入したユーザーが、買い替えサイクルに入ってきている。そうしたユーザーに対して、プラズマテレビと同じ自発光デバイスであり、世界最高画質を実現するのが有機ELテレビであると提案。高画質を求めるユーザーへのリプレースには、最適であると位置づけているのだ。

パナソニックでは、新たな画質処理エンジンを開発。これを組み合わせた高画質回路「ヘキサクロマドライブPLUS」によって、有機ELパネルの性能を最大限に引き出すことができたという。

さらに、同社のハイファイオーディオブランドである「テクニクス」の開発チームとともに音質をチューニング。最大出力80Wの新しいサウンドシステムを搭載した「Tuned by Technics」により、最高画質に相応しいサウンドも兼ね備えることに成功した。

このように、パナソニックの有機ELテレビは、パナソニックのプラズマテレビ、高級オーディオといったこれまでの資産を生かすことでフラッグシップと位置づけるテレビを実現している。

50年間続くパナのテレビ生産の拠点

今回、パナソニックが公開した栃木県宇都宮市のアプライアンス社テレビ事業部モノづくり革新センターは、パナソニックのテレビづくりのノウハウを蓄積した拠点であり、有機ELテレビの製品化には欠かすことができない拠点だ。

栃木県宇都宮市のアプライアンス社テレビ事業部モノづくり革新センター

テレビ事業部モノづくり革新センターは、宇都宮工場として、1967年に創業。今年がちょうど50年目の節目を迎える。

創業当時の宇都宮工場

第1号製品として、カラーテレビの「TK-930A」を生産。翌年には、累計生産10万台を達成するという急ピッチで量産体制を立ち上げ、その後も、当時は、Nationalブランドだった「クイントリックスシリーズ」や「画王シリーズ」といったブラウン管テレビを生産。

(左)宇都宮工場で生産された第1号機「TK-930A」。(右)1974年のテレビ生産ラインの様子

1983年には累計生産1000万台を達成した。さらに、2001年からは、デジタルテレビの生産を開始。2003年からは薄型テレビ「VIERAシリーズ」の生産を開始する一方で、2004年にはブラウン管テレビの生産を終息した。

累計生産1000万台達成の様子

現在は、19型~75型までの液晶テレビを生産。さらに、隣接する生産棟では、長年に渡って、テクニクスブランドのオーディオ機器も生産しており、2014年にテクニクスが復活して以降、ここで再生産を開始した。また、CATV向けのセットトップボックス、病院やホテル向けの業務用液晶テレビも生産されている。

モノづくり革新センターにおける50年に渡るテレビ生産の蓄積は、今回の有機ELテレビの生産において、重要な役割を果たしている。

パナソニック アプライアンス社テレビ事業部モノづくり革新センターの阪東弘三所長は、「自発光デバイスの性能を引き出すための生産技術を活用し、さらに、高画質回路であるヘキサクロマドライブPLUSの生産では、高度に精密化された最新の自動化装置を持つ基板実装ラインで内製できる体制を構築している。そして、正確な発色を行うために、すべての製品を、自動検査によって、全輝度領域において色度確認などを行うだけでなく、1台1台の画質を匠が目視で確認。忠実な色再現を実現している」とする。

パナソニック アプライアンス社テレビ事業部モノづくり革新センターの阪東弘三所長

現在、4K有機ELテレビの生産は、1ライン24人体制となっており、年間1万台の生産に対応できるようにしている。

この4K有機ELテレビの組立工程には、「赤帯」と呼ばれる、モノづくり革新センターで、最も優れた技術を持つスタッフだけが立つことができるという。

モノづくり革新センターでは、スタッフが持つスキルにあわせて「青帯」、「緑帯」、「黒帯」と段階があがるが、「赤帯」は、有機ELテレビの生産にあわせて新たな設置された最上位クラスだ。

赤帯になるには、視力が1.0以上、色覚異常がないこと、有機ELに関する基礎知識を持っていることが必須となり、さらに、ペーパーテストで90点以上を獲得することや、画面上にあるドットの不具合を6秒以内に見つけるといった、不具合発見テストに合格することなどが条件となる。

このスキルを持ったスタッフは、ほかのスタッフとは異なる作業ユニフォームが与えられ、たとえば、検査においては、組立ライン上に設置されたブラックボックスの中に入り、1台1台、目視でチェックを行うといった作業も行う。

このブラックボックスのなかには人が入って、目視による検査を行う

同様に、外観検査においても、機械による自動検査とともに、赤帯に認定された匠による目視による厳しいチェックが行われる。

外観検査などを目視で行う

ただ、組立、検査、梱包など、各工程ごとに求められるスキルが異なるため、それぞれに赤帯認定が行われる。つまり、各工程において、最も技術力を持ったスタッフが、有機ELテレビの組み立てを行っていることになるわけだ。

なお、組立工程では、パネルの搬送などには吸着機が使用されたり、部品の組み込みには双腕ロボットが導入されたりしており、匠の作業をサポートすることになる。

また、基板実装ラインは、室温25度、湿度40%の環境が維持されており、高速マウンターなどの実装ラインの装置は約9割がパナソニック製になっているという。

有機ELテレビの基板実装ラインの様子

「有機ELテレビの真の実力を発揮するには、高度な技術が必要不可欠。新たな技術と蓄積した技術の両方を生かすことで、自発光デバイスである有機ELテレビの性能を、最も引き出すことができる生産技術を確立した。これによって、ジャパンプレミアムを実現する4K有機ELテレビの生産を可能にしている」と、阪東弘三所長は自信をみせる。

完成した有機ELテレビの基板

さらに、見逃せないのが、同じ敷地内でテクニクス製品を製造しているという点だ。「有機ELテレビに搭載したサウンドシステムは、テクニクスの開発チームの指導をもとに、スピーカーを全数検査している」という。

フラッグシップのテレビとして、最高画質と最高音質を実現するためのモノづくりが行われていることがわかる。

豊富な経験、高い技術力でモノづくりの革新進める

パナソニック アプライアンス社テレビ事業部モノづくり革新センターの阪東弘三所長は、「パナソニックのテレビは、全世界8カ所の生産拠点で生産されている。そのなかで、モノづくり革新センターは、マザー工場として、生産ラインの計画から製造技術まで、蓄積した様々なノウハウを展開している」と語る。

モノづくり革新センターの名称をつけたのは、2012年のことだ。

阪東所長は、「工場というだけでは生産を行う拠点でしかない。しかし、モノづくり革新センターでは、生産だけでなく、さらなる改善を図るとともに、海外の生産拠点のモノづくりを支援する役割を果たしている。有機ELもまだまだ作業工数を減らすことができるのは明らかであり、継続して、改善、革新することができる。生産拠点というだけでなく、支援や改善の役割を持った生産拠点であることが、モノづくり革新センターの名称に込められている」とする。

モノづくり道場を社内に開設してスキルの向上に取り組む

4K有機ELテレビでも、日本でスタートした生産ノウハウをベースに、すでに欧州ではチェコ工場での量産を開始。7月からはマレーシア工場でも、有機ELテレビの生産を開始することになる。

「モノづくり革新センターのミッションは、商品を鍛え、モノづくりを鍛え、人を鍛えることにある。この繰り返しのなかで、最高の品質を持ったテレビを届けることができる」と語る。

50年の歴史のなかで、モノづくり革新センターは、ブラウン管テレビ、プラズマテレビ、液晶テレビ、有機ELテレビという、4つの異なるデバイスでのテレビ生産を行った経験を持つ、世界でも稀な工場になったといえる。

「豊富な経験とノウハウ、高い技術力を持ち、市場の声を反映した生産を行うモノづくり革新センターは、日本のモノづくりを象徴する生産拠点であり、だからこそ、ここで生まれるジャパンプレミアムは、最高のテレビを提供できる」と語る。

有機ELテレビをフラッグシップとするパナソニックのテレビ生産は、最先端の技術を持った製品ではあるが、生産拠点に蓄積された長年のノウハウなしには実現しない。

CESで大注目の「折り曲げられるスマホ」、普及の見込みは?

CESで大注目の「折り曲げられるスマホ」、普及の見込みは?

2019.01.18

中国メーカーが自在に折り曲げられるスマホを実現

「大画面×コンパクト」を両立する夢のデバイス、実用性は?

端末の魅力を引き出すアプリ登場が普及のカギか

米ラスベガスで開催された世界最大級の家電見本市「CES 2019」では、2019年のトレンドを先取りする新ガジェットが一堂に会した。その中でも一際大きな注目を浴びたのが「折り曲げられるスマホ」だ。商品化にこぎ着けたのは世界初という。

折り曲げられるスマホ「FlexPai」

スマホの画面サイズが大型化を続ける中、iPhone SEのような小型スマホを求める声は依然として多い。そこで登場した折り曲げられるスマホは、「大画面」と「コンパクト」を両立する夢のデバイスに見える。果たして普及の可能性はあるだろうか。

自在に折り曲げられるスマホ、中国メーカーが実現

折りたためる2画面のスマホというアイデア自体は、実はそれほど目新しいものではない。NTTドコモとZTEが共同開発した「M Z-01K」などは、現行モデルとして国内で販売中だ。

だが、従来の2画面スマホはヒンジを用いて2つの画面をつなげたものに過ぎなかった。その後、液晶とは異なる特性を持つ有機ELが登場したことで、ディスプレイを紙のように自在に折り曲げられることも夢ではなくなった。

有機ELの「曲げに強い」という特性は、多くのスマホに活用されている。サムスン電子のGalaxyシリーズが画面端を曲面にしたスマホを発売後、ソニーモバイルシャープもこの形状を採用している。

これを推し進め、開くとタブレットのような大画面、2つに折り曲げるとスマホサイズという端末の可能性が見えてきた。そして2018年10月、中国のRoyoleが、世界で初めての折り曲げられるスマホ「FlexPai」を商品化したのだ。

中国Royoleのブース。フレキシブルディスプレイを使った様々な製品が並んだ

CES 2019では韓国のLG電子が巻き取り式のテレビを発表するなど、「曲がるディスプレイ」が会場全体で話題になっていた。そうした下地もあって、Royoleの出展ブースには来場者の行列が絶えず、展示機がバッテリー切れを起こすほどの盛況となっていた。

実用性はさておき、スマホの進化の可能性を示した

FlexPaiの特徴は、開いた状態ではタブレットに近い形状になり、そこから自由に折り曲げできる点にある。従来の2画面スマホとは異なり、広げた状態でも画面の境目がないため、タブレットと同じ感覚で利用できる。

広げた状態ではタブレットのように使える

メーカーが挙げるメリットは、複数のニーズごとの端末を1台に集約できることだ。大画面が欲しい人の中には、スマホとタブレットを両方持ち歩いている人もいるだろう。だがFlexPaiなら持ち歩くのは1台で済むというわけだ。

折り曲げた状態では一般的なスマホと同じように使える

折り曲げというギミックから、耐久性に不安を覚えるものの、20万回程度の折り曲げに耐えられるという。ただ、折り曲げると厚みが出るため、スマホのようにコンパクトに持ち歩くことはまだ難しい。

アプリの対応も課題だ。FlexPaiを折り曲げた状態では「表面」と「裏面」に加え、折れ曲がった「エッジ」の3画面を利用できる。FlexPaiの魅力を引き出すには、これら3画面を活用するようなアプリの登場が待ち望まれる。

そこでRoyoleは、FlexPaiをアプリ開発者向けに1,318ドルの価格で先行販売している。まずは開発者にデバイスを手に取ってもらい、どのような活用方法が考えられるか、アイデアを募っていく段階といえる。

会場で実機を試した印象だが、現段階での折り曲げスマホは実用的とまではいえないと思えた。しかしRoyoleという会社の名前を世界に知らしめ、フレキシブルディスプレイの技術を示したという意味では、この発表は大成功を収めたといえるのだろう。

また、サムスン電子など大手スマホメーカーも折りたたみや折り曲げ端末の開発を進めており、グーグルはAndroid OSとして公式サポートを表明している。スマホの次なる進化の可能性を真っ先に示したFlexPaiを、この場の実用性で語るのはお門違いなのかもしれない。

日本車のインテリアには独創的な未来がある? 「1kg展」で感じた可能性

森口将之のカーデザイン解体新書 第12回

日本車のインテリアには独創的な未来がある? 「1kg展」で感じた可能性

2019.01.18

国内主要メーカーの内装デザイナーが集まり展示会を開催

テーマは“1kgの価値”をどこまで高められるか

実車に応用できる? 独創的な作品の数々

国内主要自動車メーカー8社のインテリア・カラーデザイナーが参加する団体「JAID」が初の作品展を開催中だ。“1kg”という重さにこだわり、最新の3Dプリンターを駆使して各社のデザイナーが生み出した作品は独創的で、会場の「GOOD DESIGN Marunouchi」(東京・丸の内)は小さな現代美術館のような雰囲気になっている。

ダイハツ工業のデザイナーが出品した「受け継がれる樹脂」という作品

雑誌の対談が契機となり生まれた「JAID」

「JAID」という名前を初めて目にした人も多いだろう。「ジャパン・オートモーティブ・インテリア・デザイナーズ」の略で、「ジャイド」と読むそうだ。

創立のきっかけとなったのが、自動車雑誌「NAVI CARS」(ナビカーズ)での対談だったと聞いて、「あの号だ!」と即座に思い浮かんだ。クルマのインテリアを特集したナビカーズの2015年7月号で、筆者も別の対談に参加させていただいていたのだ。その号に国内メーカーのインテリアデザイナーが語り合うページがあったことは記憶の片隅に残っていた。

雑誌の売れ行きが落ちているといわれて久しい。それだけに、1つの雑誌の企画からJAIDのようなコミュニティが生まれたことは、モータージャーナリズムに身を置く者として嬉しい気持ちになる。

日産自動車のデザイナーが出品した「∞ Fluff」

価値ある1kgの創造に挑んだデザイナーたち

そのJAIDが企画したのが「1kg展」だ。なぜ“1kg”にこだわるかといえば、クルマの開発に携わる人たちにとって切実な「kg単価」という指標に理由がある。

「kg単価」とは、クルマの開発で使われる値段の単位だ。インテリアデザイナーとしてはkg単価が高い、いわゆる良い素材を使いたいという気持ちは大きいだろう。快適性や安全性の追求、さらには電動化への対応、重量の削減といった視点も持ちながら素材を選んでいるはずだ。

しかし、贅を尽くしてばかりでは車両価格の上昇を招くので、妥協が必要になる。おそらくインテリアデザイナーは、このような状況で悩みながら、新しい素材や仕立て、色などを取り入れるべく、奮闘の毎日を過ごしているのだろうと想像している。

では、そういった制約がなくなったとき、デザイナーたちはこのkg単価をどこまで価値あるものに仕上げられるのだろうか。これが、今回の展示会のテーマだ。最新の3Dプリンターを駆使し、時間や空間、物質としての限界などを飛び越えた作品を独自の着眼点で製作すると同時に、広くカーインテリアデザインの魅力を伝えたい。そんなメッセージのこもった展示会なのである。

ホンダのデザイナーが出品した「風速1kg」

素材と色のコーディネートが味わえる「ハンバーガー」

会場のGOOD DESIGN Marunouchiは、2013年度から通算5回、今年度も含めてグッドデザイン賞の審査員を担当している筆者にとってはなじみ深い場所だ。ところが、「1kg展」の内覧会を訪問した時には、状況がまるで違っていた。いつもは展示物をゆったりと眺めることができる空間なのに、この日はラッシュ時の駅のようにごった返していたのだ。それだけ、インテリアデザイナーの斬新な発想に期待する人が多かったということだろう。

日産のデザイナーが出品した「4D flower」。「1kg展」に作品を持ち寄ったのは、国内大手自動車メーカー7社(ダイハツ工業、ホンダ、三菱自動車、日産自動車、スバル、スズキ、トヨタ自動車)だ

作品の中には、クルマのインテリアデザインとは関係なく、最新の3Dプリンターならではの表現能力の高さをアピールするような作品も見られた。それらを業界の枠を飛び越えた独創的な作品と捉える人もいたようだが、クルマが好きで今の仕事に携わっている(はず)の方々だからこそ、もっとインテリアにこだわって欲しかった。

ただ、クルマのインテリアとの関連性が高い作品が大半を占めていることは確かで、中には独創的な発想や興味深いアイデアも見られた。本稿では独断と偏見で、そのうちの3つを紹介していこう。

まずは、会場の入り口近くに置かれていた「CMFバーガー」だ。「CMF」とはカラー、マテリアル、フィニッシュの頭文字で、ナビカーズでの対談が行われた頃から、自動車に限らずデザイン分野でひんぱんに使われるようになってきた言葉だ。造形だけでなく色や素材、仕立てにも気を配ることで、より完成度の高いデザインが生まれるというような意味が含まれている。

「CMFバーガー」はトヨタのデザイナーが出品

この作品は、CMFのコーディネートを1kgのハンバーガーに見立てて表現したもの。レザーのバンズ、クリアレンズのトマト、加飾素材のチーズやパティ、シート素材のレタスがさまざまな色で用意してあり、好みのバーガーを作り出せる。

3つの作例では、CMFの違いでかなり雰囲気の異なるバーガーを作れることが分かった。バンズを肉抜きタイプにすると総重量が1kgを切るなど、計量化を実感できる仕掛けも盛り込んである。ディーラーが車種別にCMFハンバーガーを用意すれば、顧客は楽しみながらカラーコーディネートを試すことができるかもしれない。

ディーラーに「CMFバーガー」が置いてあったら面白いかも

インテリアをボールにした斬新な作品も

続いて紹介するのは「トランスフォームステアリング」。自動運転が実用化された未来を想定した変形機構を持つステアリングで、手動モードでは伸びて操舵できる状態となり、自動モードでは縮めて格納しておける。全てがマットブラック仕上げだが、グリップ部分、変形部分、外枠部分を別のメーカーのプリンターで製作することで、素材の違いを表現している。

トヨタのデザイナーが出品した「トランスフォームステアリング」

製作したデザイナーはステアリング機能だけを想定していたようだが、左右のグリップをねじることでアクセルやブレーキの操作ができれば、この部分だけで基本的な運転操作ができる合理性の高いインターフェイスになると思った。ペダルがなくなれば、室内レイアウトの自由度も高まりそうだ。

伸ばせば手動運転に使えるし、自動運転中は縮んだ状態で格納しておける

最後は「インテリアボール」だ。写真を見てお分かりのとおり、クルマのインテリアを構成するパーツをボール状のアートとして表現したもので、多くのパーツをまとめ上げ、世の中というフィールドにデザインを“投げ”かけているインテリアデザイナーの仕事をボールの形に込めたのだという。

「インテリアボール」はホンダのデザイナーが手掛けた

展示してあるのは1個だけだが、スポーツの世界では競技によってサイズの違うボールを使うことにも製作者は着目している。使用する材料や加工方法を変えることで、同じ1kgでもサイズや見え方の違った表現ができるそうだ。

しかしながら筆者には、これがボールではなく卵に見えた。卵から生まれる前のクルマ、そのインテリアデザインは、こうなっているのではないかと想像したのだ。同じクルマのエクステリアデザインを卵の殻で表現することで、多くの車種を球形にできれば、一風変わったミニチュアになるのではないだろうか。

JAIDが企画した1kg展の作品群は、それ自体が柔軟かつ斬新な発想から生まれているだけでなく、見ているこちらも創造力が掻き立てられるものだった。この展示会を訪れて、日本の自動車メーカーにインテリアデザインの実力者が多いことに感心するとともに、メーカーには、この実力を引き出して製品に結び付ける能力が求められていることを教えられた。

1kg展の会期は1月25日まで。入場は無料だ。時間に余裕のある方は、一度訪れてみてはいかがだろうか。